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低沸点液体作为发泡剂的要求是：在常压下沸点低于110℃；在注入聚合物熔体时呈液态，以便于发泡剂与聚合物熔体的均匀混合。通过减压，使熔体中的发泡剂气化，聚集而成气泡。最好能使用在常温常压下呈气态的低沸点液体。
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惰性气体的发泡过程是将情性气体压缩，用高压将其注入聚合物熔体中混合均匀，当熔体所受的外压去除后，熔体中受压缩的情性气体急速膨胀而形成气泡的过程。
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通用塑料是指这类塑料制品用途广泛、料源丰富、价格低廉、应用量最大，而且成型容易，可以制成各种形状的塑料制品。通用塑料包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯.、聚苯乙烯、ABS和丙烯腈一苯乙烯共聚物及酚醛树脂(PF)、氨基树脂(UF）等。
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欠料注射的原因是：成型机能力不足；树脂流动性不好。聚乙烯的熔体流动速率为表示流动性的标准。MFR越大，流动性越好。
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为保证硬质聚氯乙烯的顺利成型，在成型中应注意以下几点。
对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS等树脂时，可在聚氯乙烯加工温度下，直接用聚氯乙烯清洗料筒并进行成型加；如若料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围，或为聚甲醛等其他热敏性塑料时，应先用聚苯乙烯、聚乙烯等树脂将料筒清洗干净，然后用聚氯乙烯进行清洗加工。
在料筒升温过程中，应密切注意升温情况，当温度达到工艺要求后，须及时开启设备，进行对空注射，而不可在料筒内恒温一段时间。
对空注射出来的物料应光洁明亮，说明物料的塑化情况良好，可投人正常生产。
在成型过程中，每次注射量均应严格控制、前后的成型周期应尽可能一致，设备油路系统的温度应保持稳定。
对于料筒内物料是否过热，可通过对主流道的表观是否有棕色条纹存在予以判断，如果有棕色条纹出现则说明物料已过热降解，应立即采取措施对料筒进行清洗，切不可继续操作下去。
由于脱模剂的使用将会对制品的表观有所不利，而硬质聚氯乙烯的脱模性能良好；因此一般不使用脱模剂，如需使用，其量也很小。
停机时，应先将料筒内的硬质聚氯乙烯物料全部排出，并用聚苯乙烯、聚乙烯或通用级ABS树脂及时清洗料筒，方可停机。
在加工硬质聚氯乙烯时，应保持室内通风情况良好，如若出现树脂分解时，则必须及时将门窗打开，排除遭污染的空气。
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机筒中原料塑化温度为165~190℃，螺杆转速为200~500r/min。喷嘴温度应低些，一般在170~180℃之间。由于注射温度与熔体分解温度很接近，注意要经常校正仪表显示温度与机筒实际测定的温度差，避免原料分解，影响生产。注射压力应大于90MPa。保压压力为6O~80MPa。较高的注射压力，有利于熔料充模，成型制件密实、收缩变形小，但给制品脱模带来困难。在高注射压力条件下，注射速度应慢些，以避免熔料经过喷嘴时因速度过快而升温，造成物料分解，影响制品质量。模具温度在30~60℃之间。薄形、形状复杂制件的模具温度应偏高些。为了减小制件应力的产生，模具各部位温差应不超过5℃。制品的成型周期应尽量缩短，这既能提高生产效率又可防止熔体的分解。以制品脱模时有一定强度，不变形为依据，时间越短越好。一般在40~80s内完成。用硬质聚氯乙烯树脂生产前，如果塑化机筒内有PS或ABS料时，应在硬质聚氯乙烯预塑温度条件下，加人聚氯乙烯树脂清洗机筒。若机筒内是POM料，温度高于聚氯乙烯树脂塑化温度范围时，应先用PE或PS原料清洗机筒；然后再用聚氧乙烯树脂清洗。清洗排净后再投入生产。
如发现料呈棕色条纹颜色，说明原料已接近分解。应清洗干净。正式生产：前应对空注射，检查熔体料样，熔体料光亮则说明清理干净、塑化温度合理，即可注射生产。
停产时按同样方法，用PE或PS料清洗机筒，直至把聚氯乙烯全部排净，方可断电停产。
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聚氯乙烯是典型的多组分塑料，添加剂及用量不同，所表现出的工艺特性也不尽一致，但一般都具有以下几方面的特点。
聚氯乙烯为无定型高聚物，它没有明显的熔点，60℃以上开始变软，100~150℃呈高弹态，150℃以上成为粘流态，分解温度较低，虽然引入了多种添加剂，但分解温度很少能超过200℃，分解时有腐蚀及刺激性气体逸出。
聚氯乙烯的热稳定性要较其他热塑性塑料差。无论是温度还是时间，都有导致其分解的倾向，特别是高温下与某些金属物质的接触极易使物料分解，需严格控制成型温度。
在硬质聚氧乙烯中，尽管加入了多种加工助剂，但其流动性仍然较差，因此要在极短时间内将物料充满模腔较为困难，需要较大的注射压力，同时为避免出现熔体破裂现象，在成型中宜选用低速高压。
为减少聚氯乙烯树脂分解的可能性，以及防止因HCI气体逸出而损害设备或模具，对设备与模具应注意选择并做好防腐工作。
由于聚氯乙烯的吸水性较小，通常在0.1%以下(平衡吸水性为0.5%左右)，故对要求不高的制品，在成型之前可不作干燥处理。
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聚氯乙烯制品不易燃烧，燃烧时火焰呈黄色、下端为绿色、冒白烟，燃烧时塑料变软，发出一种刺激性酸味，如果离开火源即熄灭。
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成型条件(温度、压力、时间)不均一；成型材料不均一。从一开始，模具的尺寸不精确也是原因之一。料筒温度低时，在模具内的结晶取向性大，树脂流动方向的收缩也大，而垂直流动方向的收缩变小。在这样的状态下，制品内应力变大，成为变形和开裂的原因。
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注射熔料经喷嘴进人温度较低的模腔内，随着时间的延长，熔料的流动性逐渐减弱，为确保熔料充满模腔，就必须缩短注射时间，也就是提高注射量或注射速度。
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