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(1)制订好安全操作程序。
(2)防止人身意外伤害。
在成型操作时,如有两人以上操作,必须明确分工;在设备或模具装卸时,应切断电源、气源,并在修理处挂上.“维修”标志;大型容器生产时,由于模具型腔的容积较大,为防止人体进入模具型腔,应装安全门,在未关门、人员未离模时不能闭模;成型操作时,不要在机头附近进行焊接、气割等高温作业;在开冷车时,操作工不能站在机头下,防止过热的熔体喷溅伤人;在进行物料粉碎操作时,未切断电源切忌打开外罩进行维修。3)机器的安全防护。机器应安装过载护和安全保护装置。
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确定成型的工艺条件。根据成型塑料的性能、制品性能要求、模具的种类,确定以下控制点的成型工艺条件。
①挤出机 ②机头 ③锁模装
参数的变化都会影响其他工艺参数的变化,以致所有的工艺参数构力一个相互依赖的变项矩阵。在生产过程中,间断地进行工艺参数的彩调非常必要,可以及时地纠正某些小毛病;如果要找寻某项工艺参数白变化对整个工艺平衡的影响,则要有充足的时间进行观察,才能作出才应的工艺参数调整。吹塑成型生产时,应掌握如下操作要点。
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离开机头口模时为光滑的型坯在下降一定距离后可能出现褶皱,这是由于型坯上部熔体不能承受因型坯自重而产生圆周应力时发生的,是挤出吹塑中一种严重的缺陷。目前尚不完全清楚哪种流变性能决定型坯的抗褶皱能力,但是,型坯熔体强度较高、型坯直径膨胀小、挤出速率较高或机头模口间隙较大时有助于减小型坯褶皱。
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(1)塑料材料的型号和配方。
(2)挤出机及机头的加热温度范围。
(3)型坯挤出速度。
(4)型坯长度及壁厚控制曲线。
(5)模具冷却的温度范围。
(6)锁模力及吹胀气压。
(7)型坯预夹、预吹时间。
(8)型坯吹胀时间及放气时间。
(9)启模时间及模具等待时间。
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设计吹塑模具时首先要考虑的一个问题是分模面的选择,其一般在于使两半模具对称,减小吹胀比,易于制品脱模。因此,分模面的位置由吹塑制品的形状确定。的凹形表面容器,要设置三个分模面,某些工业制件(如汽车保险杠、外壳板等)呈扁宽板状与双壁结构,从侧面看,分模面成L形、U形或其他不规则形状。容器把手应沿分模面设置。把手的横截面应呈方形,拐角用圆弧过渡,以优化壁厚分布。把手孔一般采用嵌块来成型,还可用注塑法单独成型把手。对横截面为圆形的容器,分模面通过其直径设置;对椭圆形容器,分模面应通过椭圆形的长轴设置;对矩形容器,分模面可通过中心线或对角线设备,其中后者可减小吹胀比,但与分模面相对的拐角部位壁厚较小。对某些制品,要设置多个分模面。
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(l)能成型形状复杂的制品;
(2}能有效地夹断型坯,保证制品接合缝的强度;
(3)能有效地排气;
(4)能快速、均匀地冷却制品,并减小模具壁内的温度梯度,以减小成型时间与制品的翘曲。
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挤出吹塑成型过程中,合模装置起下述三种作用。
(1)固定两半模具,并使它们对准。
(2)使模具循环地开启、闭合。
(3)提供合模力以锁紧模具、承受型坯的吹胀气压,并切断尾料。
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挤出吹塑型坯的挤出与正常塑料挤出相同,按照塑料材料工艺条件进行挤出即可。
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(l)各批型坯的尺寸、熔体粘度和温度均匀一致。
(2)型坯的外观质量要好。若型坯存在缺陷,则吹胀后缺陷会更加显著。制品质量与型坯的外观质量及挤出机的混合程度有关,在着色吹塑制品的情况下尤其重要。
(3)型坯的挤出必须与合模、吹胀、冷却所要求的时间一样快,挤出机应有足够的生产率,不使生产受限制。
(4)型坯必须在稳定的速度下挤出,因为挤出速度的变化或产生脉冲将影响型坯的重量,而在制品上出现厚薄不均的现象。
(5)对温度和挤出速度应有精确的测定和控制,因温度和挤出速度的变化会大大影响型坯和吹塑制品的质量。
(6)由于冷却时间直接影响吹塑制品的产量,因此,型坯总是在尽可能低的加工温度下挤出,在此情况下,熔体的私度较高,必然产生高的背压和剪切力,这就要求挤出机的传动系统和止推轴承应有足够的强度。
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由于挤出吹塑可采用不同的成型方式完成其工艺步骤,而实现这些成型方式的模具、机头、设备(包括辅助设备)的不同组合,就形成了不同型号、不同适用范围、不同技术水平的挤出吹塑机组。它一般包括型坯切断装置直角机头、挤出机,电气控制装置、吹气装置、锁模装置(模夹具)、模具等。为实现制品生产的低成本、高质量、高效率,用户还根据制品生产要求,选择必需的辅助设备,如混料机、上料机、色母料计量加料机、模温自控机、机械手(制品自动取出装置)、型坯壁厚测量(自动打点)装置、制品刮口或修整装置、制品检测装置、粉碎机及回料造粒机、表面印刷机等。
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