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塑化熔料注射压.力。塑化熔料注射压力是指螺杆头部对熔料所施加的压力。当螺杆以一定的速度前移注射时，螺杆头部以一定的压力推动熔料，使熔料克服机筒内流向成型模具型腔中的摩擦阻力，以一定的流速进入模具型腔内，并且使熔料在模具型腔内被压实。这个注射压力大小的选择由注射机的类型、规格、制品形状、模具结构.、原料的性能及有关的工艺参数来确定。
调整注射压力时应注意以下问题。
①注射成型塑料制品时，如果出现制品的外形尺寸误差大，表面有凹陷等质量问题，则说明生产此制品用注射压.力不足，应适当增加注射压力。
②注射成型制品脱模比较困难，而且制品出现溢料飞边现象时，说明注射压力偏高，应适当降低注射压力。
③注射成型制品的外形结构比较复杂、壁厚尺寸较小时，应采用较高的注射压力。
④注射制品用料茹度大、玻璃化温度较高时(如PC料)，应采用较高的注射压.力。
⑤用较高的注射压力成型制品产生的内应力也较大，成型后容易变形，这种制品成型后应进行退火处理。
⑥如果塑化熔料的温度较高，应适当降低对这种熔料的注射压力，反之则要适当提高注射压力
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螺杆头部的熔料对其有一个反推力，当这个反推力值大于螺杆与机筒内壁间的摩擦力及与油缸活塞后退时的回油阻力之和时，螺杆开始后退移动，能够使螺杆后退的这个反推力就是螺杆旋转工作对原料的塑化压.力，也叫螺杆背压。这个塑化压力的大小可通过调节油缸(推动螺杆工作用油缸)内的回油压力大小调节，使螺杆产生不同的对原料的塑化压力。
螺杆塑化原料用压力的调节对注射制品用料的塑化质量和生产效率影响较大。塑化原料时有较大的螺杆塑化压力，可以改善原料的混炼、塑化质量，有利于原料中挥发物的排出，使注射制品的质量得到保证；但是，较高的原料塑化压力增加了原料的塑化工作时间，降低了原料的塑化速度。较长的原料塑化时间又增加了原料分解的可能性。所以，对原料塑化压力的选择应以能达到塑料制品质量为准，在此基础上取塑化压力越小越好。
不同性能塑料的塑化压力大小也要适当控制。对于热敏性塑料(如PVC 、POM )，为防止其在机筒内停留时间过长而分解，应取较小塑化压力；对于那些熔体戮度较低的塑料(如PET、PA)，为了减少对其塑化和注射时的漏流，也应取较小的塑化压力；对于热稳定性较好的塑料(如PE、PP、PS)，可取较高的塑化压力，这对提高生产效率、改进原料的塑化、混炼质量有利。
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注射成型制品用模具温度控制，要根据制品用原料的性能、注塑制品的结构形状及尺寸、注射工艺参数等条件来确定。成型模具温度范围的控制对注射制品的成型质量同样有较大影响。一般的规律是，控制模具体的温度在原料热变形温度以下。模具体的温度调节变化原则：原料的熔体私度较低、制品的结构形状比较简单时，模具体的温度可采用较低的温度值；原料的熔体黏度较高、制品的结构形状比较复杂时，模具体的温度应控制在较高的温度值，这样，有利于熔料的顺利充模。通常把模具体温度控制在适宜熔料冷却定型要求温度范围的中等温度，这种温度对熔料的冷却降温速度和结晶速度都比较适宜。取较高温度值的模具体，仅适合于结晶速度较低的塑料成型。模具体的温度偏低，制品熔料冷却定型较快，制品易产生较大的内应力。
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喷嘴部位温度控制。一般情况下，喷嘴部位的温度要比塑化机筒的最高温度低10℃左右。如果喷嘴的温度过高，熔料高速注射时，由于与小的喷嘴口径产生摩擦而使温度升高，会出现分解现象；喷嘴部位温度偏低，则熔料在此处容易形成冷凝块，影响熔料的流动和制
件注射成型质量。喷嘴温度的调节还应注意与注射压力大小的协调。注射压力较大，喷嘴温度可适当调低些；反之，则温度略高些。喷嘴温度的高低验证可在检查熔料塑化质量对空注射时观察。当发现熔料表面带有色条时，说明喷嘴或机筒的温度有些偏高，应适当降低。
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有利于熔融料的流动、充模和控制，缩短制品生产周期。控制制品用熔融料在模腔中均匀冷却，保证各部位的降温固化收缩比较均匀，减少局部应力集中现象。改善制品截面变化较大部位熔融料的充模效果，保证有较好的成型精度。模具的温度调节变化，能适应不同豁度塑料的成型，适应不同塑料冷却速率变化。模具温度控制，可以改善提高某些塑料成型后的强度。
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模具的冷却系统对于控制模具温度、提高制品质量、缩短成型周期以及节约能耗有着直接的影响，因此合理设计模具的冷却系统十分重要。
根据制品的形状，人们在不同的模板中设计有冷水或热水的进出回路，特别是靠近模芯、型腔及流道附近更需要经常冷却。在一个工作周期中，模具冷却的面积大，需要冷却的时间较长，约占一个周期的80%。
对模具的冷却系统设计应考虑下列各因素:模具钢材品种、冷却通道的长短、注射物料的熔融温度及凝固温度。同时还应考虑控温装置、冷却介质流动状态及压力。根据加工情况由模具吸收热量、冷却水管应带走的热量进行热量衡算，设计冷却系统。研究表明，良好的冷却设计可降低大约20%的冷却时间。
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热流道模具的优点:避免产生大量的浇注系统的回头料，制品不需要修剪浇口，降低成本，提高产品质量，有利于补缩，脱模周期短。
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其作用是均匀地牵引制品，并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定顺利进行。
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其作用是将从机头中挤出的原材料的形状稳定下来，得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面；通常可采用冷却和加压的方法来进行。
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为保证较高的制品质量或得到较高的压力，可在挤出机螺杆头部与粗滤板之间设置滤网。
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