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挤出机利用料筒加热和螺杆旋转方法将干性料塑化成组分、密度。温度和粘度均匀的连续熔体状态。塑化和挤出可在同一台挤出机上完成。
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双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的区别在于料筒内螺杆数目不同，双螺杆挤出机料筒内并列安装着两根螺杆，或呈平行状或呈锥形，具有强制输料的特性，且其输料速度保持稳定不变、不易产生局部积料、堵料的现象。因而双螺杆挤出机可以大大提高挤出能力及产品的质量。双螺杆挤出机还具有加料容易，混合、塑化效果好，挤出量大，料流稳定以及功率消耗低等优点，适合于挤出热敏性塑料和粉料。缺点是双螺杆挤出机结构较复杂，制造困难等。
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根据管材的应用条件要求不同，聚氯乙烯树脂用于生产硬质管材的配方中用料及比例有多种。如：PVC树脂(SG-5)型、硬脂酸、硫醇锡、MBS、ACR、钛白粉等。
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主要由钢板焊接而成，且用钢管连接组成上水和下水，槽内通入冷却水后即可工作。功能：对定型套出来的管材通过浸入水中进一步降温冷却、固化定型。
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定径部分共作条件对制品质量的影响；冷却水槽工作条件对制品质量的影响；牵引机工作对制品质量的影响。
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挤出吹塑成型常用的塑料品种有LDPE、HDPE、PVC、PP、EVA、PC。其中HDPE是挤出吹塑成型中用量最多的塑料品种，约占吹塑容器用料总量的68%。
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(1)直接挤出一吹塑。这种方式直接由挤出机挤出管坯。其优点是:成型设备模具结构简单，投资少，制品的生产成本低，操作容易，可用于薄壁、形状复杂规则的制品，适用于多种塑料的吹塑成型的基本成型方法。其缺点是：由于挤出管坯速度较慢，对于较大的管坯因自重产生下垂现象，会使管坯壁厚不均而产生内应力，从而引起吹塑制品壁厚不均，所以此法适用于小型容器的生产。
(2)挤出→储料→压出→吹塑。其生产过程是将塑料熔体挤人一个储料缸中，等到储料缸内物料达到规定量时，通过压料液压缸，将储料缸内的物料定量定压地压出来，通过机头而获得与模具型腔壁形状一致的中空容器。用这种工艺生产的管坯有如下优点：一是使用储料装置，可以用小型设备生产较大的容器。
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目前，我国挤出吹塑中空成型是成型中空制品的主要方法。挤出吹塑成型是采用挤出机将热塑性塑料熔融塑化，并通过机头挤出半熔融状的管状型坯；然后，截取一段管坯趁热将其置于吹塑模具中，闭合模具(对开式模具，同时夹紧管坯的上下两端)，接着用吹气管通人压缩空气，使管坯吹胀并贴于模具型腔内壁成型；最后保压和冷却定型，排出压缩空气并开模取出制品。
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目前，我国挤出吹塑中空成型是成型中空制品的主要方法。挤出吹塑成型是采用挤出机将热塑性塑料熔融塑化，并通过机头挤出半熔融状的管状型坯；然后，截取一段管坯趁热将其置于吹塑模具中，闭合模具(对开式模具，同时夹紧管坯的上下两端)，接着用吹气管通人压缩空气，使管坯吹胀并贴于模具型腔内壁成型；最后保压和冷却定型，排出压缩空气并开模取出制品。
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聚合物的结晶度是决定其制品性能的一个重要因素。对于吹塑成型，结晶一方面是有利的，因为结晶可被冻结在拉伸取向中，使取向结构具有稳定性;结晶可提高制品的许多重要性能，如密度、刚度、硬度、拉伸强度、耐化学剂性和阻渗透性。但另一方面，结晶会降低制品的一些使用性能，如极限伸长、耐冲击韧性、透明度和耐环境应力开裂性。当这些性能要求高时，一般采用共聚以降低分子规整性与结晶或通过适当的冷却速率来满足性能要求。由于聚合物的导热性能较差，把温度较高的型坯吹胀后使之贴紧温度较低的模具型腔时，会形成较大的温度梯度，制品的表层会快速冷却，产生较低的结晶度，而内部冷却较慢，结晶度高。即制品表面上的结晶度与晶体结构不均匀，这会影响制品的性能，是造成翘曲或开裂的原因之一。
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