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主要有两种场合容易发生烧瓦。
1.安装新轴承时
安装新轴承时由于配合间隙过小或安装不当造成小面积接触，破坏了润滑油膜，形成干摩擦现象，产生“烧瓦”事故
2.油路堵塞
由于长期失修，使油路不畅通，供应润滑油量不足，造成局部干摩擦，产生大量铜屑，铜屑又会堵塞油路，从而发生大面积干摩擦而产生“烧瓦”事故。
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工人在操作中，要随时注意检查润滑油的回油温度、回油量、轴承温度电机功率以及辊筒温度，发现异常要及时调整。随时发现故障，及早排除，以保生产顺利进行。
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压延机在运转过程中，可能发生各种故障例如，在辊筒上混有金属异物，若不及时排除可能刻伤辊面若油路堵塞，轴承得不到润滑或冷却，可能造成“烧瓦”事故；有时工人的手极压在辊筒之间，造成人身事故,为了排除故障，保护设备和人身安全，必须议置紧急刹车开关，能随时停车排除故障。
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注射成型制品用模具温度控制，要根据制品用原料的性能、注塑制品的结构形状及尺寸、注射工艺参数等条件来确定。成型模具温度范围的控制对注射制品的成型质量同样有较大影响。一般的规律是，控制模具体的温度在原料热变形温度以下。模具体的温度调节变化原则：原料的熔体私度较低、制品的结构形状比较简单时，模具体的温度可采用较低的温度值；原料的熔体黏度较高、制品的结构形状比较复杂时，模具体的温度应控制在较高的温度值，这样，有利于熔料的顺利充模。通常把模具体温度控制在适宜熔料冷却定型要求温度范围的中等温度，这种温度对熔料的冷却降温速度和结晶速度都比较适宜。取较高温度值的模具体，仅适合于结晶速度较低的塑料成型。模具体的温度偏低，制品熔料冷却定型较快，制品易产生较大的内应力。
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(1)山于生产是连续性的，所以制品也为连续的
(2)生产效率高
(3)应用范围广，能生产管材、棒材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材似及中空制品等。
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注射装置退回主要是为了避免喷嘴与冷模壁长时间接触，导致喷嘴内料温过低，甚至产生局部冷凝物，对下次注射制品质量有影响。
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机筒中原料塑化温度为165~190℃，螺杆转速为200~500r/min。喷嘴温度应低些，一般在170~180℃之间。由于注射温度与熔体分解温度很接近，注意要经常校正仪表显示温度与机筒实际测定的温度差，避免原料分解，影响生产。注射压力应大于90MPa。保压压力为6O~80MPa。较高的注射压力，有利于熔料充模，成型制件密实、收缩变形小，但给制品脱模带来困难。在高注射压力条件下，注射速度应慢些，以避免熔料经过喷嘴时因速度过快而升温，造成物料分解，影响制品质量。模具温度在30~60℃之间。薄形、形状复杂制件的模具温度应偏高些。为了减小制件应力的产生，模具各部位温差应不超过5℃。制品的成型周期应尽量缩短，这既能提高生产效率又可防止熔体的分解。以制品脱模时有一定强度，不变形为依据，时间越短越好。一般在40~80s内完成。用硬质聚氯乙烯树脂生产前，如果塑化机筒内有PS或ABS料时，应在硬质聚氯乙烯预塑温度条件下，加人聚氯乙烯树脂清洗机筒。若机筒内是POM料，温度高于聚氯乙烯树脂塑化温度范围时，应先用PE或PS原料清洗机筒；然后再用聚氧乙烯树脂清洗。清洗排净后再投入生产。
如发现料呈棕色条纹颜色，说明原料已接近分解。应清洗干净。正式生产：前应对空注射，检查熔体料样，熔体料光亮则说明清理干净、塑化温度合理，即可注射生产。
停产时按同样方法，用PE或PS料清洗机筒，直至把聚氯乙烯全部排净，方可断电停产。
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聚氯乙烯制品不易燃烧，燃烧时火焰呈黄色、下端为绿色、冒白烟，燃烧时塑料变软，发出一种刺激性酸味，如果离开火源即熄灭。
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由于磷酸三甲酚酯、磷酸二甲酚酯是从煤焦油中提取的，有毒性，且供应量少，而磷酸三丙烯酯无臭、无毒，耐光性、耐燃性、耐污染性、耐菌性，耐油酯类的抽出性等都较好，在配方中它能增大氯化石蜡等含氯增塑剂的用量，可取
代部分邻苯二甲酸二辛酯的用量，降低制品成本，所以，在满足性能要求的情况下，一般要采用磷酸三丙烯酯来代替磷酸三甲酚酯或磷酸二甲酚酯作为塑料增塑剂。
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塑料是以合成的或天然的高分子化合物为基本成分，在成型加工过程中的某一阶段能流动成型或原地聚合或固化而定型，其成品为柔韧性或刚性固体而非弹性体。大多数塑料以合成树脂为基本成分，并添加填料、增塑剂、热稳定剂及其他塑料助剂等配合料。据其受热后性能的变化可分为热塑性塑料和热固性塑料。
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