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制件溢边的产生原因及相应排除方法如下:
(1)注射压力太大。应适当减小注射压力。
(2)模具闭合不紧或单向受力。应提高合模力，调整合模装置。
(3)料温太高。应适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
(4)模具缺陷。应检查模具，重新验核分型面，使动、定模对中，并检查分型面上有无粘附物或落入异物，清理模具，检修模板。
(5)工艺条件控制不当。如注射速度太快、注射时间过长、注射压力在模腔中分布不均、充模速率不均衡、加料量过多及润滑剂使用过量等，都会导致制件溢边的产生。
(6)制件投影面积超过。注射或型机所允许的塑料面积。应选用合适的注射机。
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制件中产生气泡的原因及消除方法如下：
(1)原料中含水量或挥发物过多。应对原料进行干燥处理。
(2)熔融塑料温度太高或受热时间太长并已降解。应降低或型温度，或拆机换新料。
(3)注射压力偏低。应适当提高。
(4)模具温度太低、模温不均匀。应提高模温，合理设置模具的冷却系统，使模温均匀。
(5)注射速度太快。降低注射速度。
(6)成型周期太长。应适当缩短。
(7)保压时间太短。应适当延长。
(8)模具排气不良。应增加排气孔，提高模具的排气性能。
(9)在料筒加料端混入空气。应适当增加背压排气或对空注射。
(10)浇口及流道截面太小。应适当放大。
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从PVC结构式看，聚氯乙烯具有以下几个典型特性：
1)分子链中含有部分氯元素，使得树脂具有耐化学稳定性和阻燃性。
2)分子结构中部分氯的引入，破坏了分子链的对称性，具有较大的极性。
3)分子链结构以碳键作主链，分子结构呈现线性结构，具有聚烯烃共有的热塑性和大分子柔顺性。
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1.温度的控制与挤出量、机头压力、薄膜性能有一定的关系。挤出量一定的情况下，温度越高，机头压力越小，温度过高会造成抱螺杆，影响排气，漏流加大，挤出压力不稳定。温度过低，延长熔融塑化时间，熔体粘度高，增加驱动功率，挤出量下降，机头反压大，容易顶坏连接器。
2.吹胀比的选择根据树脂的分子结构、分子量、结晶度、熔融张力及加工稳定性等确定。吹胀比和牵引比选择得合适与否直接影响着产品的物理力学性能。因为在吹胀牵引过程中，泡状物纵横两方向都有伸长，聚合物大分子在两方向上排列，也就是分子取向。双向取向好的薄膜，可获得较好的性能。理论上将，两向上的定向最好取得平衡，即要使纵向上的牵伸比和横向上的吹胀比相等。因为吹胀比过大会造成膜泡不稳，使薄膜发皱和厚度不均。吹胀比定了以后，薄膜的厚度就靠调节牵伸比和挤出量来达到，这样，牵伸比和吹胀比有可能不相等，吹胀比一般控制在4～6范围。
其它：吹塑薄膜生产工艺除控制温度，吹胀比和牵伸比以外，还要调节风冷量、人字板角度等，以得到较好质量的薄膜。
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造成引膜困难的主要因素有：a)机头温度控制不当。当机头温度太高或太低时，都会引起牵膜困难，应适当调整机头温度。b）口模出料不均匀。应将口模间隙调整均匀。C)挤出量和引膜速度不匹配。应适当调整挤出量和牵膜速度。d）熔料中含有胶粒杂质。应净化原料及清理机头和螺杆。
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a)口模间隙不均匀。应调整口模间隙。b)口模侧向力大。应校正芯棒位置。c)机身、联接器或口模某部位温度过高。应适当降低。d)风环冷风量不匀。调节风环结构使各处风量均匀。
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牵引辊太松。应拧紧夹辊；牵引速度不均或牵引摆动。调节牵引速度与挤出速度匹配，检修牵引机传动部件；风力不均或风力过大。调节风环风量。
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熔料温度过高，应适当降低机身及机头温度；吹胀比过大，应适当降低吹胀比；膜泡与人字板的摩擦力太大，适当加大人字板夹角；冷却风量风压不足，适当加大风环的风压和风量。
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加工温度过高，受热时间过长，应降低加工温度；口模和机头有死角或残存料，修改口模机头结构，消除死角，清理机头、螺杆和料筒；过滤网破裂，应更换过滤网。
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在压延过程中。主机、辅机上各辊的速度是不同的。控制相邻两辊简线速度之比(称为辊筒速比)，目的在于：1.使物料依次贴辊;2甲使物料受到更多的剪切作用，更好地塑化;3，使物料取得一定的延伸和定向。
调节速比的要求是不能使物料包辊和不贴辊。速比过大，物料容易包在速度高的一只辊上，而不贴下一只辊，还有可能出现薄膜的厚度不均匀，内应力过大现象。速比过小，物料贴附辊筒的能力差，容易夹入空气，造成气泡，影响塑化质量。若是硬片的话，还会出现“脱壳”现象。
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