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(1)基层。基层是多层复合结构中的主体，其厚度较大，主要确定制品的强度、刚度与尺寸稳定性等。当然，基层也具有一定的功能性(如PE与PP具有很高的阻湿气渗透性)。
(2)功能层。功能层多数为阻渗层，还有提高制品使用温度与改善外观性能的功能层。
阻渗要求由被包装物品确定。阻渗层可阻止(实际上是大大减小)气体(O2、CO2与氮气等)、湿气、香味或溶剂的渗透，既可阻止被包装物品的香味渗透至容器外，也可阻止外界气体或湿气等往容器内的渗透。
(3)黏结层。基层与功能层之间的黏合性能不良时，要用胶粘剂来使它们黏结。多层容器壁内各层之间的黏合是难点也是重点，黏合不良会使层间发生剥离现象。
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(1)成型方法，尤其是共挤出机头内熔体的复合方式。
(2)各层熔体复合后在机头内熔体的复合方式。
(3)熔体温度。
(4)复合界面所受的压力。
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共挤出机头是共挤出吹塑成型加工的核心设备。在共挤出机头内，分别由各台挤出机输送的熔体，依照机头设计的次序和厚度，组成多层结构的型坯。
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共挤出多层型坯机头比挤出单层型坯机头复杂，但它们的类型是相似的。
(1)连续式共挤出机头。连续式共挤出机头能连续挤出多层型坯;但容易产生型坯自重下垂现象，较适合型坯量较小、容积小的多层容器。若使用熔体强度较高的塑料，也能吹塑大容量的多层容器。
(2)储料式共挤出机头。该种形式的机头适用于较大型制品的吹塑。可以在很短的时间里挤出大量熔体，有利于减小型坯的自重下垂现象，优化型坯的轴向壁厚分布。
(3)多头型坯共挤出机头。机头可以一次挤出2～4只型坯，有利于提高多层容器的产量，适于大批量、小容量多层容器的成型加工。
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挤出吹塑薄膜是聚合物薄膜成型方法之一。这种方法可以简单叙述为：将聚合物挤成薄壁管，然后在较好的流动状态下用压缩空气将它吹胀成所要求的厚度，经冷却定型后成为薄膜。
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(l)型坯达到预定长度后，先夹持型坯，后用切刀切断型坯：由夹持装置将型坯送入模具。
(2)型坯在未达到预定长度前预夹紧，同时给型坯预充气，待型坯进入模具后，切断型坯。
(3)型坯直接进入模具，待达到预定长度时模具夹紧，同时切断型坯。
(4)型坯直接进入模具，待达到预定长度时模具夹紧，同时快速下移拉断型坯。
(5)型坯直接进入模具，模具闭紧后，不扯断型坯，进行快速连续吹胀成型。
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(1)挤出吹塑模具，除双层壁制品等特殊模具外，仅有阴模型腔，不设置阳模。与其他塑料制品所用的模具相比，在结构上要简单得多。
(2)由于模具结构没有阳模，可以吹胀成型带较深凹陷、外形复杂的塑料制品。
(3)模具型腔无熔体流道，型坯进人模具后再闭模。型坯熔体依靠压缩空气膨胀来充填型腔。
(4)与注射模具相比，挤出吹塑模具型腔所承受压力低，可选用轻型材料制造模具，型腔无需硬化处理。模具造价也相对低廉。
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影响吹塑模具设计的主要因素有：制品的形状与尺寸、注入压缩空气的方式及塑料的性能。
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(1)要有足够的强度、刚性与耐磨性，能在反复的合模过程中承受挤压型坯熔体产生的压力。
(2)夹坯区的厚度一般比制品壁的大些，积聚的热量较多。为此，夹坯嵌块要选用导热性能好的材料来制造。同时从夹坯嵌块的耐用性角度考虑，铜被合金是一种理想的材料。当然，由钢制成的夹坯嵌块使用寿命会更长，但导热性能较差。对于软质塑料(如LDPE)，夹坯嵌块一般可用铝制成，并可与模体做成一体。
(3)接合缝通常是吹塑容器最薄弱的部位，故要在合模后但未切断尾料前把少量熔体挤人接合缝，以适当增加其厚度和强度。
(4)应能切断尾料，形成整齐的切口。
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成型容积相同的容器时，吹塑模具内要排出的空气量比注射成型模具的大许多。注射成型模具内要排出的空气体积最多等于注人模腔内的熔体量。而对吹塑模具，要排除的空气体积等于模腔容积减去完全合模瞬间型坯已被吹胀后的体积，其中后者占较大比例，但仍有一定的空气夹留在型坯与模腔之间，尤其对桶罐、燃油箱之类的大容积吹塑制品。此外，与注塑成型模具相比，吹塑模具内的压力很小(一般小于1MPa。因此，对吹塑模具的排气性能要求.较高(尤其是型腔抛光的模具)。 若夹留在模腔与型坯之间的空气无法完全或尽快排出，型坯就不能快速地吹胀，吹胀后不能与模腔良好接触(尤其是棱角部位)，会使制品表面出现粗糙、凹痕等缺陷，表面文字、图案不够清晰，影响制品的外观性能与外部形状，尤其当型坯挤出时会出现条痕或发生熔体破裂。排气不良还会延长制品的冷却时间，降低其力学性能，造成其壁厚分布不均匀。为此，要设法提高吹塑模具的排气性能。
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