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机头温度过高，料过热分解，应适当降低机头温度;机头内有滞料死角，应清理或修整机头;机头内有杂质阻塞，应清理机头，去除杂质;三辊压光机辊筒表面有析出物粘附，应清洗辊筒表面。
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生产前的准备工作。清理生产设备的四周环境，不许存放任何与生产无关的物品。对生产设备进行一次清洁卫生工作，各部位不应有油污及各种污物，注射座移动导轨和合模部分拉杆一定要清洁如新，然后涂好润滑油，同时要清扫控制箱上的通风过滤网，保证通风良好。清洁工具使用后要摆放整齐。检查各部位的安全保护装置是否完好。.检查试验紧急停车，各种安全防护报警装置是否能准确报警工作。安全门应滑动灵活，开与关位置应与限位开关正确接触等。检查各部位螺钉、螺帽是否松动，应确保各零件间的牢固结合。检查各控制开关、按钮及手柄等有无损坏，操作应灵活。各开关应在“断开”位置上。检查液压系统的油箱、油量应在油标最高位置。同时清洗油箱中的液压过滤网、通风孔过滤网。检查冷却水管路、查看水流是否通畅。核实生产用料与工艺件要求、螺杆结构形式和喷嘴结构形式是否相符。检测原料质量及含水量，如超标应进行干燥处理。查看料斗内是否有异物，料斗上方不许存放任何物品。擦净模板工作面，按有关方法安装固定模具。模具在安装前应清洗油污，检测衬套口径与模板定位孔直径尺寸是否相符，以保证准确的中，合对位。
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控制箱总开关合闸。机筒、喷嘴和模具合闸升温。达到工艺温度时恒温l一2h，以确保各部位温度均匀。用水银温度计实测机筒温度、校准控制箱上仪表显示温度误差。把操作方式调整至手动位置。点车启动螺杆转动，查看螺杆转动声响有无异常。低速启动螺杆转动，如一切正常时开始加料，直至喷嘴口挤出熔料。手动操作对空注射熔料，查看熔融料塑化质量，根据塑化状况适当调整螺杆背压，直至原料塑化均匀、光泽发亮为准;合模。注射座前移，喷嘴与模具衬套口圆弧严密接触，注射制品。检查制品质量，按制品中存在的问题适当调整注射压力、保压时间及锁模力，直至制品质量合格。调整操作方式至半自动位置。关闭安全门，开始正常生产。转入注射生产后，要经常检查液压系统的油温，以不超过55℃为准，如有超高现象，应适当加大冷却水流量。重点查看曲肘连杆和注射移动导轨润滑情况。
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把操作方式调整至手动位置。料斗停止为注射机筒供料。手动操作、对空注射。注射一预塑反复动作数次，直至喷嘴无熔料流出。清洗机筒。降低螺杆转速，根据机筒塑料品种清洗机筒。关闭冷却水，把各开关旋至“断开”位置。拆卸喷嘴及与机筒连接部分，用专用工具拆卸螺杆，并立即用铜刷或铜质刀、铲清除喷嘴、螺杆的余料。关闭电源。喷嘴、螺杆清理后涂防护油。螺杆涂油后应包好，吊挂在安全通风处。
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注射模具的结构形式有多种，分类方法没有统一规定。按制品用原料分，有热塑性塑料成型用模具和热固性塑料成型用模具;按制品注射成型精度分，有普通制品成型用模具和密制品成型用模具;按制品的质量大小分，有微型注射模具、小型注射模具、中型注射模具和大型注射模具;按模具的分型结构分，有两开模式模具、三开模式模具、四开模式模具和侧向抽芯型模具。
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注射模具是聚合物在注射成型过程中不可缺少的重要部件，其作用在于利用本身的特定形状，赋予聚合物形状和尺寸，给予一定的强度和性能，使其成为有用的型材或制品。
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模具的浇注系统，是指将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的通道系统。浇注系统可以分为普通流道和热流道浇注系统。特殊浇注形式还可没有流道，喷嘴直接伸入模具中，紧靠成型空腔，经细小针孔直接射入成型模具腔中。
注射模具的浇注系统通常是由注口、流道(主流道和分流道)、浇口对冷料井四部分组成。注口。注口亦称进料口，是连接注射机机筒喷嘴和注射模的桥梁，是熔融物料进入模腔最先经过的地方。通常料口不直接开在定模上，而是制成单独的注道套(亦称进料嘴)镶在定模固定板上。
流道。流道是指液压系统中流体在元件内流动的通路，包括主流道和分流道，其作用是在最小压力损失条件下，将熔融物料自注口输送至浇口，以便进入模腔。常用的流道断面有圆形.、半圆形、矩形和梯形四种形状。一般说来，断面为圆形时，因其表面积与体积之比最小为最佳。但实际上，由于机加工原因，多采用断面为半圆形、梯形或矩形的流道。
浇口。浇口是连接流道和型腔的部分，也是进料系统的最后部分，它的作用是使从流道来的熔融物料迅速通过浇口充满型腔，同时在型腔充满物料后浇口迅速冷却，防止型腔内高压热料返回。浇口的类型很多，如宽浇口、窄浇口、扇形浇口.、环形浇口、侧浇口、爪形浇口、点浇口、耳形浇口、潜伏式浇口、盘形浇口等。可以看出，虽然浇口部分很小但十分重要，设计时要充分考虑制品形状尺寸、模具结构及工艺条件等因素。否则将会导致缺陷的产生，如缺料、发脆、分解、翘曲等均与浇口设计直接相关。冷料井。一般设置在分型面的尽端或在流道的尽端。其作用是集存冷料，以防冷料堵塞流道或进入型腔造成制件上的冷疤或冷斑。冷料产生的原因是喷嘴最前端熔融料温度较低。注射模具浇注系统的作用，是使来自注射喷嘴的熔融物料迅速充满全部型腔，并在充模过程中将压力传递到型腔的各个部位以使制件均匀成型。
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浇注系统各流道的距离应尽量缩短。各流道通畅，对熔融料流动阻力小，温度下降少，更不能因阻力大，使料升温分解。有利于排除空气。浇口残留痕迹不影响制品外观。熔融料的前端冷料不能进入型腔。
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浇口的位置安排和分布如果选择的比较合理，对提高和保证成型制品的质量是有一定作用的，比如能减少或消除熔接线，减小制品内应力，制品的外形尺寸准确和表面平整光滑等。所以，浇口位置的选择应注意下列几点。浇口的位置安排，要从尽量缩短流道方面考虑。应有利于空气的排除。在满足熔融料充满模腔的条件下应尽量减少浇口的数量。多点浇口浇注成型时，要注意熔接线对制品强度的影响。较薄板形制品模腔要采用多点浇口进料或用扇形浇口侧面进料。制品的壁厚尺寸不同时，浇口应设在壁厚位置，以减少制品产生气泡。浇口位置应避开型芯和嵌件，否则，较大压力的料流会使它们移动位置或变形。
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直接浇口大多用于一级主流道的一模一腔模具，成型容易。成型后必须切断浇口，如在表面，还有必要修饰浇口痕。直接浇口易产生残余应力和取向，所以，最好在浇口四周作一环状凸起进行加强。侧浇口大多用于一级主流道的一模多腔模具。成型较容易，浇口痕迹小，但需要切断浇口再进行后加工。用于一模一腔时，要用二级主流道，成型稍麻烦。点浇口用于二级主流道的一模一腔及一模多腔的模具。成型较麻烦，但浇口痕小，所以能设在制品表面侧部，一般也不需要后加工。也用于薄壁大面积制品的防翘曲的多点浇口。
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